miércoles, 28 de diciembre de 2016

THALES ALENIA SPACE Y POLY-SHAPE REALIZAN LA MAYOR PIEZA METÁLICA POR IMPRESIÓN 3D PARA UN SATÉLITE HASTA EL MOMENTO

Según informa la empresa ConceptLaser, las firmas Thales Alenia Space y Poly-Shape han utilizado una impresora 3D con tecnología LaserCusing para realizar la que consideran la mayor pieza metálica para un satélite por fabricación en impresión aditiva.     
La industria aeroespacial se presenta como una de las mayores beneficiarias de las tecnologías de impresión 3D, al permitir fabricar en cortos periodos de tiempo piezas únicas y complejas, ya sean en metal o plástico, permitiendo reducir los tiempos y costes de producción.  




Los satélites coreanos de comunicaciones Koreasat-5A y Koreasat-7 han sido los receptores de las mayores piezas metálicas realizadas por impresión 3D para un satélite, en este caso, se trata del soporte de la antena, que tiene una dimensión de 447x204x391 mm y alcanza un peso de 1,13 kg.
La pieza fue diseñada por Thales y la impresión 3D se realizó en Poly-Shape, un proveedor de servicios de impresión 3D francés.                
Para la fabricación se utilizó una impresora 3D industrial de ConceptLaser.     





La base de la antena está realizada en aluminio concretamente la aleación AlSi7Mg, un metal ampliamente utilizado en este sector por su ligereza y resistencia mecánica y térmica.
Poner un kilogramo de material en órbita cuesta alrededor de 20.000 euros", ha declarado Florence Montredon, jefa de fabricación aditiva en Thales Alenia Space, "así que cada gramo cuenta.
El peso previsto inicialmente de estos satélites es de 3500 kg, así que la capacidad de crear estructuras ligeras con impresión 3D nos hace inclinarnos hacia estas tecnologías en detrimento de otras técnicas tradicionales".   



La pieza tiene que cumplir unos exigentes estándares y durante su validación se han constatado una porosidad inferior al 1% y una resistencia a la fatiga muy superior a lo requerido.
La pieza además tiene un peso un 22% inferior y una reducción de coste del 30% comparada con el modelo 'tradicional.
La anterior versión se componía de 9 elementos que había que ensamblar mientras que la versión por impresión 3D se puede hacer de 1 sola pieza.
Para la fabricación de la pieza, Poly-Shape usó una de sus 28 impresoras 3D de metal, en concrecto una X Lne 1000R de ConceptLaser, que ofrece un volumen de fabricación máximo de 630x400x500 mm. 







Las impresoras 3D de Concept Laser fabrican las piezas mediante la proyección de un potente láser sobre un lecho de polvo metálico en el que va 'dibujando' cada capa que compone la pieza.
La impresión 3D no habría sido tan decisiva si el diseño no se hubiera replanteado desde el original. 
La libertad de fabricación que da la impresión 3D permite crear estructuras más livianas, con geometrías orgánicas y diseños a base de cálculo de elementos finitos que permiten reducir la masa total de la pieza sin alterar sus propiedades mecánicas.
Según ha declarado Stéphane Abed, CEO de Poly-Shape, la pieza tardó seis días en fabricarse.

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