viernes, 28 de abril de 2017

ESTOS ROBOTS HECHOS CON CÉLULAS VIVAS SE MUEVEN CUANDO DETECTAN LUZ



Científicos de la Universidad de Illinois han creado mini robots con células vivas que son capaces de moverse cuando detectan la luz.
Estos robots tienen tan sólo un cm de tamaño y se construyeron a partir de átomos de hidrógeno y células vivas en impresión 3D.
Estos minidroides denominados “biobots” contienen células musculares que se mueven hacia adelante con la acción de la luz azul, de forma que son capaces de retorcerse y desplazarse como si se tratarse de pequeños humanos.






Es la primera vez que estos investigadores logran construir estos droides partiendo de células vivas, puesto que el pasado año lograron accionar robots con el corazón de una rata.
Los investigadores del Departamento de Bioingeniería de la Universidad de Illinois han publicado la guía para la construcción de este tipo de robots con impresión 3D.






En esta guía se explica cómo imprimir el exoesqueleto, mostrando la construcción paso a paso, incluidos los fabricantes y partes de números de cada cosa utilizada en el laboratorio, según informa ‘The Sun’. 
En la misma guia los investigadores establece que las máquinas biológicas que constan de células y biomateriales tienen el potencial para detectar de forma dinámica, procesar, responder y adaptarse a las señales del medioambiente en tiempo real.




Estos pequeños robots es el futuro porque podrían cambiar la forma en la que diseñamos máquinas y sistemas.
Los investigadores creen que podrían tener multitud de aplicaciones en medicina y ciencia como 
podría ser la creación de huesos flexibles.



miércoles, 26 de abril de 2017

EXPERTOS CHINOS REALIZAN CIRUGÍA CARDIACA PEDIÁTRICA CON IMPRESORA 3D

Beijing, 22 de enero, expertos chinos realizaron con éxito dos cirugías cardíacas complejas mediante 
el uso de tecnología de impresión 3D, en un hospital del centro del país.
Según detalla la prensa oficial, la primera paciente a la que se le ha podido realizar esta cirugía es a 
una niña de 13 años, que sufría una miocardiopatía obstructiva hipertrófica, lo que ocasionaba que su 
músculo cardiaco se engrosará de manera anormal.
El segundo paciente que fue operado fue un niño de tres años con una obstrucción grave del conducto
de salida ventricular izquierdo, dijo Yang Yifeng, cardiólogo del Segundo hospital de Xiangya de la
Universidad Centro Sur en la provincia de Hunan.

                         

Por ello el paciente, al tener esa deficiencia, presentaba dificultad poder para respirar, la sensación de 
latidos rápidos durante el ejercicio, dolor de pecho y mareos, síntomas de ese padecimiento.
Yang detalló que en ambos pacientes, y debido a la complejidad involucrada, los médicos decidieron 
usar una impresora 3D para producir una réplica 1:1 del corazón del paciente.
Gracias a este modelo lo permite a los médicos es estudiar cuidadosamente la enfermedad y planear 
su cirugía, reveló.
Asimismo resaltó el doctor que esta es la primera vez que la tecnología 3D se usa en Hunan para una 
cirugía cardiovascular pediátrica, y tuvo mucho éxito ya que ambos pacientes se están recuperando 
bien.
Los principales e importantes hospitales de China están inmersos en utilizar la impresión 3D para 
poder así planificar mejor las cirugías y capacitación.
Esto se debe a que la mencionada tecnología de impresión 3D o fabricación aditiva mejorara en gran 
medida en las intervenciones quirúrgicas y ayuda a los médicos a analizar la medida enfermedad 
el procedimiento a seguir tanto con sus colegas, como en ocasiones con los pacientes.

                            


lunes, 24 de abril de 2017

ACUERDO PARA LA IMPRESIÓN 3D DE CABINAS DE AVIÓN

Siemens, Strata Manufacturing y Etihad Airways han acordado de forma conjunta trabajar de forma conjunta para imprimir en 3D piezas interiores de aeronaves en Oriente Próximo y el Norte de África. 

Estas tres compañías pretenden revolucionar la industria aeroespacial mediante el uso de la impresión 3D para ayudar a las aerolíneas a mejorar sus diseños, incluyendo la fabricación de piezas complejas a demanda.        
Con el patrocinio de esta triple alianza empresarial se desarrollará un proyecto piloto de soluciones impresas en 3D para cabinas de avión destinadas a Etihad.

Y es la misma compañía que da nombre al estadio de fútbol Manchester City, y el equipo de fútbol entrenado por el español Pep Guardiola.
Estas serán las primeras piezas de un avión impresas en 3D que serán diseñadas, fabricadas y certificadas en los Emiratos Árabe Unidos, Oriente Próximo y Asia.
Siemens aprovechara su experiencia global en la digitalización y en la impresión en 3D para poder seleccionar los materiales, y poder realizar las pruebas y encargarse de la preparación de los procesos.



Por su parte, el equipo de diseño de ingeniería de Etihad Airways trabajará para certificar las piezas y Stratasys las imprimirá en 3D en sus factorías. 
Siemens y Stratasys esperan desarrollar nuevos avances en impresión 3D en un plan a tres años vista para una mayor implantación de esta tecnología en los Emiratos Árabes Unidos, Oriente Próximo y el Norte de África.



El plan de trabajo incluirá la formación de ciudadanos de los emiratos en las habilidades requeridas para el dominio de la tecnología de impresión 3D.
Por su parte, la compañía aérea Etihad ve un enorme potencial en la aplicación de la tecnología de impresión 3D en la aviación sobre los métodos de fabricación convencionales.
Y agiliza la producción bajo demanda de piezas complejas y partes interrumpidas, y consigue mejoras en el diseño para las compañías aéreas.




viernes, 21 de abril de 2017

ROBOTS FABRICADOS POR IMPRESIÓN 3D CON PIEL AMORTIGUADORA DE GOLPES

Cualquiera que haya visto drones volando en el cielo peligrosamente o también en algunas 
competiciones en las que los robotistas hacen luchar a sus robots sabe que es muy probable que
estas máquinas sufran graves desperfectos.
A menudo esto es así debido a que los robots no tienen ningún tipo de acolchamiento adecuado para protegerse.
Unos investigadores del Laboratorio de Ciencias de la Computación e Inteligencia Artificial 
(CSAIL), en anexiona al Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT), en Cambridge, Estados Unidos.

Estos investigadores han ideado y conseguido un nuevo método para imprimir en 3D materiales
blandos que doten de mayor protección contra los golpes a los robots y sin que los robots pierdan
precisión en sus movimientos.
La nueva técnica se podría emplear para aumentar la durabilidad no solo de los drones y otros 
robots sino también de teléfonos móviles, zapatos, cascos y muchos otros objetos expuestos a impactos.
Uno de las potenciales aplicaciones de la nueva técnica en el campo de la robótica es poder alargar la vida útil de los drones para entregas, como los que están siendo desarrollados por Amazon y Google.
Este nuevo producto, que se descrito como "material viscoelástico programable" (PVM, por sus siglas en inglés) se logra mediante la técnica desarrollada en el CSAIL.


Por tanto permite a los usuarios programar todas y cada una de las partes de un objeto impreso en 3D con los niveles exactos de rigidez y elasticidad que quieran, dependiendo de la función que deba tener cada parte.
Las pieles amortiguadoras no solo protegen a los robots con los que se han hecho pruebas en el CSAIL, sino lo que facilitan a algunos el realizar aterrizajes de manera más precisa.
Por ejemplo, después de haber realizado la impresión 3D o fabricación aditiva de un robot cúbico que se mueve rebotando, los investigadores lo dotaron con “pieles” amortiguadoras que suavizan muchísimo sus impactos.
Esa reducción marca la diferencia a la hora de procurar evitar que un rotor se desprenda de un dron o que un sensor se rompa cuando golpee el suelo.
Lo que permiten es que los robots de ciertos tipos aterricen con una precisión casi cuatro veces mayor, lo que sugiere que se podrían usar amortiguadores similares para ayudar a ampliar la vida útil de los citados drones de entrega de productos.




jueves, 20 de abril de 2017

ESTA IMPRESORA 3D IMPRIME PIEL CON TINTA DE CÉLULAS PARA CURAR QUEMADURAS GRAVES

Por más que avanza la tecnología, la perfección de la biomaquinaria en la que se compone el cuerpo 
humano no ha podido ser replicada, esto solo ha podido suceder en las novelas y las películas de
Ciencia Ficción.
La capacidad de poder sanar heridas que tengamos y que sigue sorprendiendo, pero la fusión de la 
tecnología con la Medicina está dando lugar a que esos procesos curativos se aceleren.
Y aunque aún falta mucho para que el ser humano tenga la capacidad de regeneración como los 
superhéroes, como Deadpool o Lobezno.
Los gadgets actuales siguen sorprendiendo por lo rápido que avanza la tecnología médica en las 
últimas décadas.


ESTA IMPRESORA 3D IMPRIME PIEL HUMANA
Si hablamos de una impresora 3D, seguro que no os sorprende nada de las veces que la habéis visto 
en cadenas como Mediamarkt.
Pero si os hablamos de una impresora 3D que sea capaz de imprimir piel humana para curar heridas 
quemaduras graves, seguro que os llama más la atención.
Y es que, por si alguno no lo sabía o nunca echó mucha cuenta en las clases de Naturales, el mayor 
órgano del cuerpo humano no está dentro de este, sino fuera.


La piel actúa como barrera, y perderla en una parte de nuestro cuerpo significa perder calor y fluidos, 
además de estar expuestos a las posibles infecciones.
En los casos de quemaduras profundas, el tratamiento médico es aplicar ‘parches’ de piel del propio 
paciente cogidos de otras zonas de su cuerpo para que la parte quemada pueda regenere.
Pero sin embargo si os hablamos de quemaduras muy extensas o de mucha gravedad entonces no hay
de dónde coger piel sana.
Aquí es donde entra el método creado por los investigadores del Wake Forest Institute for Regenerative
Medicinedel Wake Forest Institute for Regenerative Medicine, es consciente en utilizar una
impresora 3D modificada para poder, literalmente imprimir piel humana usando células de la piel a 
modo de tinta, y poder así aplicarla directamente sobre la superficie quemada sería muy innovador .


TINTA HUMANA
En los casos más graves las quemaduras no se limitan solo a la piel, sino que ademas pueden haber
ocasionado daños profundos y por tanto quemado tanto tejido que casi se vean los huesos, tratar esto 
es largo y costoso, y sobre todo muy doloroso para el paciente.
Gracias al método de la impresión 3D se reduce el plazo y acelera la velocidad de curación hasta 3 
veces más rápido de los procesos normales que se llevan a cabo en los hospitales.


El método consiste en un escáner que mide el tamaño y la profundidad de la herida, y con estos datos 
un programa guía la impresora para que vaya depositando la ‘tinta’ hecha con células de la piel a 
diferentes niveles.
La tinta se hace con las células de la piel del propio paciente, ya que solamente se necesita un trozo 
de piel de una décima del tamaño de la herida para producir la cantidad suficiente que la impresora 
necesita.
La Fase 1 de este prometedor proyecto medico ha sido aprobada con éxito en animales de laboratorio,
y el Instituto espera el permiso oficial.
Para poder empezar a probar en seres humanos esta tecnología de regeneración que en 5 años podría 
estar tratando a los heridos en hospitales militares, y de ahí saltar a los de personal civil.




miércoles, 12 de abril de 2017

IMPLANTES IMPRESOS EN 3D PARA LA REGENERACIÓN ÓSEA

Investigadores de la Universidad de Extremadura, en España han participado en un proyecto internacional para crear implantes óseos de forma personalizada con materiales biodegradables.   Mediante técnicas de imágenes médicas han reproducido en impresión en 3D una copia exacta de la pieza ósea requerida, de manera que encaje perfectamente en el paciente.     
Según sus autores, los resultados suponen un gran avance en la medicina regenerativa y personalizada. 



El avance se ha presentado en la Escuela de Ingenierías Industriales de la Universidad de Extremadura (UEx), que ha participado en este proyecto europeo, denominado BIO-SCAFFOLDS.   
El objetivo final es demostrar y acercar a la práctica clínica la fabricación de prótesis e implantes personalizados para cada paciente, mediante estructuras porosas cerámicas o de metal. 
Según los investigadores, ya han logrado diseñar prototipos personalizados y los resultados son muy prometedores, además de suponer un gran avance en la medicina regenerativa.    
Mediante técnicas de imágenes médicas han reproducido e impreso en 3D una copia exacta de la pieza ósea rota o extraída, de manera que remplace y encaje directamente en el paciente.     


La clave ha sido incorporar en la composición de la estructura, biosilice o biopolifosfato, unos materiales que son morfogenéticamente activos.       
Estas matrices activas inducen el crecimiento y la remodelación ósea, y además son biocompatibles y biodegradables. 
No es una pieza inerte, sino que activa el proceso de regeneración del propio tejido óseo.         
En la universidad de Extremadura, hemos optimizado los biomateriales fabricados para aplicaciones en implantes óseos mediante el proceso de moldeado robotizado (robocasting). 
Para ello hemos trabajado con materiales biocerámicos y biovidricos que son biodegradables”, ha explicado Pedro Miranda González, investigador principal de dicha universidad para este proyecto. El equipo del Grupo Especializado en Materiales (GEMA) ha fabricado estructuras tridimensionales porosas con polímeros biodegradables. 

Esto significa que los implantes, además de ser bioactivos y favorecer la regeneración ósea, desaparecen con el tiempo y solo permanece en el paciente el hueso regenerado, sin implante.         Estas estructuras o andamiajes mejoran sus propiedades mecánicas gracias a los polímeros y ofrecen mayor resistencia que los implantes cerámicos convencionales.     
Estos implantes óseos personalizadas son especialmente recomendables para la zona maxilofacial, craneal, y en el caso de lesiones medulares.              


viernes, 7 de abril de 2017

IMPRESIÓN 3D PARA FABRICAR COCHES DE SLOT

Josep Turró, del departamento Product Development para Verificación y Comprobación de Muestras 
de Ninco, explica que esta tecnología cumple todas sus expectativas.
Al principio solo hacíamos piezas pero ahora me atrevo a hacer utillaje para conformar plástico”, 
explica Josep.

En las fotos siguientes, se puede ver el proceso de termoconformado (Vacuum) de un Renault RS01 
mediante un molde realizado con impresión 3D.
En dicho procedimiento, se utiliza el vacío para dar forma a una hoja caliente contra la superficie del 
molde (en este caso, impreso en colores verde y negro).
Josep Turró también explica que en Ninco los procedimientos a la hora de crear una pieza han 
mejorado mucho en la rapidez de comprobación, así como la verificación de los modelos y la 
facilidad a la hora de crear los prototipos.


Respecto a las cualidades que destacaría de la Entresd Up Plus2, Turró, que diseña con Rhinoceros, 
opta por la facilidad de uso.
El software muy fácil de utilizar, ya que genera material de soporte automáticamente, la verdad es 
que de dibujar a prototipar se va muy rápido, cosa que no ocurre cuando utilizas programas de CAM 
porque se tienen que programar muchos más parámetros”, concluye.


miércoles, 5 de abril de 2017

IMPRESO EN 3D UN MILENARIO TEXTO CHINO ESCRITO EN HUESOS DE BUEY

El ejemplo más antiguo conocido de escritura china realizado hace más de 3.000 años en huesos de buey, se ha convertido en el primer hueso de oráculo chino que se escanea y se hace la impresion en 3D
La biblioteca de la Universidad de Cambridge (Reino Unido), que está celebrando su 600 aniversario este año, tiene 614 huesos del oráculo chino inscritos en su colección. 
Son los documentos más antiguos existentes escritos en el idioma chino, que datan de 1.339 a 1.112 antes de Cristo. 
Escritos en omóplatos de buey y en la base de caparazones de tortuga, registran preguntas cuyas respuestas fueron
buscadas por la adivinación en la corte de la dinastía Shang, que gobernaba al norte del centro de China en ese momento. 










Las inscripciones de los huesos proporcionan mucha penetración en muchos aspectos de la sociedad china 
temprana, tales como la guerra, la agricultura, la caza, los problemas médicos, la meteorología y la astronomía.
Entre estos últimos figura un registro de un eclipse lunar en el 1.192 a.C, una de las primeras registradas de forma documental en cualquier civilización. 
Charles Aylmer, Jefe del Departamento de China en la Biblioteca de la Universidad de Cambridge, dijo: "Algunos de los huesos ya han sido incluidos en la Biblioteca Digital de Cambridge, pero ahora la nueva tecnología ofrece a los lectores de todo el mundo un aspecto aún más cercana de estos artefactos preciosos. 
En el que se cree que es el primero del mundo, uno de los huesos se ha digitalizado en 3D en agradecimiento 3D al trabajo del arqueólogo profesor Dominic Powlesland, uno de los principales pioneros en esta área”.   






La imagen de alta resolución del hueso, que mide aproximadamente 9x14 cm, teje 1,3 millones de aspectos para permitir una visión perfecta de toda su superficie.
La imagen plasma no sólo las preguntas finamente incisas en el anverso del hueso, sino también los agujeros de adivinación grabados en el reverso y las marcas de quemaduras causadas por la aplicación de calor para crear las grietas (que fueron interpretadas como las respuestas del mundo de los espíritus).
Éstos se pueden ver más claramente que al ver el propio objeto real, y sin el riesgo de daños por el manejo del hueso original.
La impresión se realizó con una impresora cuya función principal es ayudar en la planificación maxilofacial y traumatología. 










La impresión total se realizó con 350 capas superpuestas de un compuesto de yeso en polvo fino endurecido con cianoacrilato (pegamento).




lunes, 3 de abril de 2017

LA IMPRESORA 3D DE METAL MÁS GRANDE DEL MUNDO MUY PRONTO A LA VENTA

La impresión 3D crece cada día más en el mundo y en países como Sudáfrica se trabaja cada vez mas
en aplicaciones complejas relacionadas con la industria. 

En 2011 comenzaron un proyecto llamado 
Aeroswift apoyado, por el gobierno, se puso en
marcha en colaboración con Aerosud, es un 
importante actor de la fabricación aditiva, y 
el Consejo de Investigación Científica 
Industrial de Sudáfrica (CSIR). El objetivo es la 
construcción de la impresora 3D de metal más 
grande del mundo, capaz de crear piezas de 
aviones con polvo de titanio a una velocidad
impresionante.


Uno de los principales sectores para la impresión 3D en metal es el aeroespacial en el que la mayoría
de los actores se encuentra en  constante búsqueda de innovaciones para ser más eficaces.

Con esta idea comenzó Aeroswift, que diseño 
una impresora con un volumen de impresión 
de 2000 x 600 600 mm, superando la de
Concept Laser, el Xline 2000R, que si bien 
son tecnologías de fabricación diferentes su 
 máximo es de 800 x 400 x 500 mm. 
La convierte en la mas grande del mundo





El equipo que trabaja en el proyecto mostró en 2016 tres piezas de titanio impresas por la maquina,
la impresora fue 10 veces más rápida que cualquier máquina con tecnología similar.

Hemos desarrollado nuevas tecnologías y patente
que permitan mejorar el proceso de impresión ir 
más rápido y hacer las piezas más grandes, 
Hardus Greyling de CSIR comentó.
Tras este gran primer éxito, CSIR y Aerosud 
están preparando la comercialización de sus 
máquinas y ha comenzado una negociación con Boeing y Airbus para poder producir piezas de 
titanio, y con ello reducir el peso y precio de 
las aeronaves


Este proceso de fabricación supondrá una ahorro de millones en la industria aeroespacial, ya que los 
fabricantes reemplazan piezas de aluminio por piezas más ligeras de aleaciones de titanio.
Sudáfrica podría repuntar en la industria con la impresora 3D de metal más grande del mundo, porque
además del desarrollo es el país con más reservas de Titanio por debajo de China, Australia e India.
El equipo de Aeroswift comenzará sus vuelos de prueba con las partes impresas en 3D este año, para 
así poder comercializar oficialmente la máquina en 2019.